Según la RAE, entendemos por dilatación – referido a sus propiedades físicas – como “aumento de longitud, superficie o volumen de un cuerpo por separación de sus moléculas con disminución de su densidad.”. Concretamente, la dilatación térmica asocia este aumento de dimensión al aumento de la temperatura del mismo provocada por aquel medio.
La dilatación térmica es origen de múltiples quebraderos de cabeza en la edificación, siendo el origen de multitud de tipos de fisuras en toda clase de materiales. Estamos acostumbrados a sus efectos, y, en algunos casos, lo asumimos como inevitable, ya que en la mayoría de los casos, no tiene mayor afección que un daño estético en los edificios que construimos.
La realidad es que todos los elementos de un edificio se ven afectados por estos movimientos asociados a la dilatación térmica. Conocerlos y prever sus consecuencias es nuestra tarea. Minimizar sus riesgos o eliminarlos también. Al final, no todo son afecciones estéticas. Algunos elementos ocultos, pueden jugarnos una mala pasada.
Hace algunos años ya, concretamente en el año 2.003, estuvimos colaborando con una gran empresa constructora en la impermeabilización de la cubierta para un edificio de carácter público. Sin importar el uso del mismo, la cubierta en cuestión se diseñaba como una cubierta invertida no transitable con acabado en protección pesada de grava. De abajo a arriba, encontramos las siguientes capas:
- Barrera de vapor ejecutada con pintura asfáltica (no entenderé nunca esta capa, ya que es una cubierta invertida…)
- Formación de pendiente realizada con hormigón celular, con especial atención a las juntas de dilatación perimetrales en el encuentro con los pretiles.
- Capa de mortero de regularización.
- Impermeabilización ejecutada mediante lámina asfáltica de betún tipo LBM 48 FP (lámina de 4,8 kgs con armadura de film de poliester de 160 gr/m2).
- Geotextil de fibra de polipropileno de 90 gr/m2 como capa de separación.
- Aislamiento de poliestireno extrusionado de 30 mm de espesor.
- Geotextil de fibra de polipropileno de 130 gr/m2 como capa de separación.
- Protección pesada de 5 a 10 cms de espesor mediante árido de canto rodado.
Era una cubierta plana de dimensiones considerables. Unos 2.000 m2. Planta rectangular y edificio exento.
Pues bien. Se ejecuta la cubierta, se prueba de agua, se comprueba su idoneidad y se aplican todas las capas posteriores. La obra se ejecuta en el mes de mayo.
A los seis meses, más o menos por el mes de noviembre, recibimos una llamada de la propiedad y la constructora indicando que la cubierta tiene goteras. Susto, y aprovechando un claro de lluvias, nos vamos a la cubierta a ver que está pasando. Localizamos las goteras y comenzamos a retirar la protección pesada desde el bajante hacia arriba. Como inciso, comentaros que se agracede enormemente que las cubiertas invertidas tengan doble geotextil, ya que, como práctica de ahorro, hay cierta tendencia a ahorrarse el geotextil que separa el aislamiento de la lámina. Esto se traduce en que, cuando hay que levantar la cubierta por el motivo que sea, el resultado es que el aislamiento se ha pegado a la lámina y sale a trocitos.
Cuando uno va a ver cubiertas ejecutadas en obra nueva, la mente no deja de repertirte la imagen de la cubierta llena de agua y la tranquilidad de contemplar la ausencia de filtraciones. Entonces, mientras te diriges al tajo, se te pasan todo tipo de elucubraciones y conspiraciones por la cabeza. Eres consciente de que viste la cubierta llena de agua, te mojaste los pies revisándola y no viste ni una sola gotera.
Tras un buen rato de descubrimiento de tela, aparece esto:
Otro susto. Más grande que el anterior. Todo el mundo se te queda mirando esperando una explicación, con cara de no tener ni idea y estar pensando a ver a quien le cargamos el marrón.
Pausa de contención. “Vamos a seguir descubriendo, a ver si hay algo más”. Había que salir del atolladero de alguna manera. Está claro que hemos encontrado el origen de la gotera, pero… ¿que está pasando?
Finalizamos el trabajo de levantado y el resultado es que han aparecido varios puntos más donde aparece la misma patología.
Retirada al cuarto de pensar. Citamos al fabricante a que nos dé su opinión, el cual pone la misma cara que puse yo cuando lo vi. Localizamos el lote de fabricación y se compromete a revisarlo con su departamento técnico.
Entretanto damos con la tecla, procedemos a resoldar unos parches en la zona afectada y a tapar el conjunto.
Ponemos en la mesa todos los resultados del análisis:
- Lámina LBM 48 FP.
- Trabajo realizado en mayo.
- Superficie de la cubierta.
- Color marrón sospechoso de la lámina en las juntas.
- Muestras que recogimos en la obra de la lámina.
- Preguntas diversas a los operarios que ejecutaron la impermeabilización.
- Revisión de todo el proceso de ejecución de la cubierta. Plazos entre capas.
- Tipología del edificio.
Comenzamos con el puzzle… ¿Cual es el origen de la patología?
Si vamos preguntando a cada elemento de nuestro check list, obtendríamos las siguientes respuestas:
1.- Lámina LBM 48 FP = lámina asfáltica de 4,8 kg/m2 con armadura de fibra de poliester (generalmente de 160 gr en adelante). Como principal ventaja, la alta resistencia al punzonamiento debido a la armadura que lleva y como principal inconveniente, elasticidad limitada debido a la armadura en cuestión.
2.- Trabajo realizado en mayo = A destacar comparado con otros meses, la insoportable calor.
3.- Superficie de la cubierta = 2.000 m2 en cubierta plana y edificio exento. Irradiación solar de pleno.
4.- Color marrón sospechoso de la lámina en las juntas = Indicio de posible fallo de oxidación del asfalto.
5.- Muestras recogidas en obra = Enviadas al laboratorio. A la espera de los resultados.
6.- Preguntas diversas a operarios = Poca información. Si alguien hizo algo mal, no lo iba a decir… A priori no aporta nada, ya que, tampoco aparecieron posibles roturas por manipulación.
7.- Plazos entre capas = Los habituales, amén de algún plazo alargado por la intermitencia de fiestas en el mes de mayo (día del trabajo, Feria de Abril, Fiestas locales)
8.- Tipología del edificio = Visto antes.
Esto arroja una primera conclusión. La lámina se puso con bastante calor en el ambiente, la cual, debido a la dilatación térmica (la lámina es negra, por lo que, la absorción de calor es considerable. Tanto que, con una temperatura ambiente de 20ºC, la superficie de la lámina puede estar a 40ºC, así que, imaginaros si hacía 35ºC), se colocó con un tamaño ligeramente superior al habitual. Llegado el frío, la lámina volvió a su estado original.
Este movimiento no debería arrojar ningún problema, salvo que, como fue nuestro caso, existiera un defecto en el origen del material usado, es decir, un asfalto defectuoso que evitara una soldadura con garantías. Este fue la comprobación con los resultados de laboratorio que confirmó el origen del problema. El movimiento de dilatación dejó en evidencia el fallo de base del material usado.
Bueno, está claro que contra un fallo en el material a usar no podemos hacer nada. ¿O sí?. Esta solución evidencia dos cosas:
a) El aislamiento inicialmente proyectado parece ser insuficiente con respecto a los cambios de temperatura que sufrimos en esta nuestra cuidad. Un aislamiento térmico sensiblemente mayor (al menos de 60 mm) hubiese amortiguado más el salto térmico.
b) Una lámina más elástica podría haber recuperado mejor la forma inicialmente perdida, o, al menos, de manera más uniforme. En proyecto o durante la ejecución de obra, una decisión acerca del cambio de lámina a usar favoreciendo la elasticidad frente a la excesiva resistencia al punzonamiento, hubiese minimizado los riesgos.
Si se hubiera aumentado el espesor de aislamiento y colocado una lámina más elástica, seguramente, aun habiendo fallado el asfalto, la patología no hubiera aparecido.
Esta hipótesis es aportación mía. He de deciros que, desde entonces, no me gustan demasiado las láminas tan “gordas”, para usarlas por el sur, donde, por defecto, se colocan en posición flotante para favorecer eso: la no interferencia con los movimientos del edificio debido a las dilataciones térmicas.
“Una colección de pensamientos debe ser una farmacia donde se encuentra remedio a todos los males.”
Voltaire (1694-1778) Filósofo y escritor francés.
1 Comentario. Dejar nuevo
Verdaderamente cuando uno hace este tipo de trabajos busca los mejores materiales y creemos que cuanto mas azúcar es mas dulce y eso es mejor pero visto esta con este ejemplo que hay que estudiar mas a fondo los distintas variables antes de decidir que material seleccionaremos para hacer el mejor trabajo sea cual sea.
Gracias por publicar estos ejemplos de casos reales para poder nutrirnos cada día.
Un slaudo